禾田常规产品开发周期根据产品复杂度动态调整，核心流程包括设计验证、样品试制及批量验证三个阶段：

1. 设计阶段（7-15天）

  ◦ 技术预研：基于现有成熟工艺（如铝锻、冲压）快速完成图纸设计与仿真分析。

  ◦ 样件制作：采用手工或快速成型技术（如3D打印）完成初步样件，验证基础功能。

2. 验证阶段（15-30天）

  ◦ 性能测试：依托CNAS认证实验室进行疲劳测试、尺寸精度检测等，确保符合行业标准（如德系车规要求）。

  ◦ 工艺优化：通过小批量试制优化模具参数及生产线布局，降低量产风险。

3. 批量验证（10-15天）

  ◦ 供应链协同：同步启动原材料采购及供应商开发（如橡胶减震件配套），缩短物料准备周期。

  ◦ 量产导入：完成PPAP（生产件批准程序）文件交付，确保客户验收后直接进入量产。

  ◦ 影响因素：若涉及特殊材料（如进口铝合金）或复杂结构（如多连杆悬架），周期可能延长至3个月。

针对汽车主机厂配套项目，禾田采用“同步研发+分段验证”模式，典型流程如下：

1. 同步研发阶段（3-6个月）

  ◦ 需求对接：与主机厂联合定义技术规格（如轻量化铝锻产品的载荷要求），缩短定点决策时间。

  ◦ 联合设计：65人工程师团队参与主机厂数字样车（DMU）评审，优化结构适配性。

2. 路试与验证（2-4个月）

  ◦ 样件迭代：完成A样（功能验证）、B样（性能达标）、C样（工艺稳定性）三阶段测试。

  ◦ 环境试验：模拟高低温、盐雾等极端工况，确保产品寿命符合主机厂要求（如10年/20万公里）。

3. 试生产与量产准备（3-6个月）

  ◦ 如有产线扩建：新增全自动锻造线、装配设备.

  ◦ SOP启动：通过主机厂生产审核，实现零缺陷交付。

典型案例：禾田为某新能源车企开发前桥铝摆臂项目，从设计到量产仅耗时8个月，通过同步工程缩短模具调试周期30%。

开发周期差异的核心原因

1. 技术成熟度：常规产品复用现有工艺库（如橡胶减震件配方, 27年售后市场逆向开发数据库），大型项目需攻克新材料/新工艺（如性能增强铝锻件）。

2. 资源投入：大型项目需跨部门协同（如采购、法务介入供应链合规审查），而常规产品由独立技术团队主导。

3. 验证深度：主机厂配套项目需完成整车级耐久测试（如10万公里路试），远高于常规产品的实验室抽样检测。

如需定制化周期评估，建议提供产品图纸或技术要求，禾田将基于过往项目库（如铝锻控制臂10个月全周期开发经验)